کنترل نقاط بحرانی در تولید خوراک طیور

کنترل نقاط بحرانی در تولید خوراک طیور

هند یکی از بزرگترین تولید کنندگان مرغ گوشتی و تخم مرغ در جهان است. موفقیت بدست آمده در صنعت طیور هند، منجر به تحولاتی عظیم در دستیابی به بهره وری مؤثر با ساختارهای بهتر شد. با این حال با توجه به افزایش تقاضای ایمنی و قابلیت ردیابی مواد غذایی توسط جامعه ملی و بین المللی، هنوز نگرانی های مربوط به تولید مواد غذایی سالم وجود دارد. ما باید به این نیازها توجه جدی داشته باشیم و به شیوه ای مناسب عمل کنیم که انتظارات را برآورده سازد.

هدف این مقاله ارائه اطلاعاتی در مورد كنترل نقاط بحرانی در تولید خوراک طیور و بهترین روش های موجود است.

HACCP

سیستم تجزیه و تحلیل خطر و کنترل نقاط بحرانی (HACCP)[1]یک روش اثبات شده و بین المللی شناخته شده برای اطمینان از به حداقل رساندن خطرات و ایمنی در تولید مواد غذایی می باشد. سیستم موجود یک قدم ما را به ایمنی، قابلیت ردیابی و ایجاد اطمینان در خریداران محصولات حیوانی نزدیک می کند. در برخی کشورها با موفقیت از HACCP برای محافظت از کارخانه های خوراک و مزارع در برابر میکروب ها و مایکوتوکسین ها استفاده شده است. نتیجه این تلاش ها برای رسیدن به معیارهای بین المللی آفلاتوکسین M1 در تولید شیر منعکس شده است. اگرچه گوشت و تخم مرغ مانند شیر با بررسی های جدی روبرو نیستند، اما ایجاد قوانین سختگیرانه برای نظارت بر سطوح مایکوتوکسین موجود در گوشت و تخم مرغ خیلی دور از انتظار نیست. باید به یاد داشته باشیمHACCP نه تنها در صادرات محصولات، بلکه به بازگشت سرمایه نیز از طریق بهبود بهره وری کمک می نماید.

کاربرد مهم HACCP را می توان در کنترل عوامل بیماری زا، آفت کش ها و فلزات سنگین در زنجیره خوراک و مواد غذایی نیز یافت. باکتری هایی مانند سالمونلا یک نگرانی عمومی در سراسر جهان است. این عامل بیماری زا می تواند از مسیرهای زیادی وارد زنجیره غذایی شود – خوراک، آب، جوندگان، آلودگی مدفوع و غیره. در مورد این عوامل بیماری زا، باید در تمام مراحل تولید مواد غذایی اقدامات کنترلی انجام شود. عدم کنترل در هر یک از مراحل تولید مواد غذایی نه تنها بر سلامت عمومی بلکه بر وضعیت اقتصادی کشور نیز تأثیر گذار است. HACCP همچنین در بسیاری موارد برای کنترل کمپیلوباکتر[2] در انسان مورد استفاده قرار گرفته است.

HACCP اساس علمی نقل قول “پیشگیری بهتر از درمان” می باشد. این فرایند دارای ابزارهای لازم برای شناسایی خطر، درک چگونگی ورود خطر به زنجیره غذایی، تعیین میزان خطر، ایجاد روش هایی برای بررسی منظم خطر، اجرای اقدامات اصلاحی، ایجاد روش های ارزیابی و مهم تر از همه، به روز نگه داشتن سوابق تغییرات ایجاد شده در فرایند تولید می باشد.

هند به دلایل زیادی در سراسر جهان مورد توجه قرار گرفته است: نه تنها برای درک چگونگی تأمین مواد غذایی جمعیت در حال افزایش، بلكه برای درک چگونگی تولید غذایی که می تواند جهان توسعه یافته را راضی نماید. برای پیشرفت صنعت دام هند باید کیفیت و قابلیت ردیابی خوراک در اولویت قرار داشته باشد. این مقاله تنها به کنترل نقاط بحرانی می پردازد که هنگام تهیه برنامه HACCP باید مورد توجه قرار گیرد.

کنترل نقاط بحرانی (CCP)

اگرچه هر مرحله از تولید خوراک نیازمند توجه است، اما برخی از مراحل توجه بیشتری می طلبند. این مراحل با جزئیات بیشتر در زیر مورد بحث قرار خواهد گرفت:

1- بررسی منبع مواد اولیه: آلودگی مواد اولیه مانند غلات می تواند در محل مزرعه اتفاق بیفتد. بنابراین بررسی مواد اولیه هنگام رسیدن به کارخانه از نظر پارامترهایی مانند رطوبت، فعالیت آب، قارچ ها و مایکوتوکسین ها بسیار مهم است.

2- حمل و نقل مواد اولیه: مدت زمان حمل و نقل و شرایط غالب آب و هوایی هنگام حمل و نقل و همچنین شرایط داخل کانتینر یا کیسه ها، نقش تعیین کننده ای در کیفیت مواد اولیه وارد شده به کارخانه خوراک خواهد داشت. هند تا سال گذشته در تولید مواد اولیه خودکفا بود و شرایط حمل و نقل بر کیفیت مواد اولیه تأثیر کمتری داشت. هند یک کشور بزرگ است، بنابراین حمل و نقل در داخل کشور نیز باید با دقت نظارت شود.

3. ذخیره مواد اولیه: میکروب هایی که مواد اولیه را آلوده می کنند در انبار به رشد خود ادامه داده و منجر به آلودگی بیشتر با قارچ ها، باکتری ها و مایکوتوکسین ها می شوند. شرایط انبار قابل کنترل می باشد و باید همیشه کنترل گردد. کنترل جوندگان، پرندگان و رفت و آمد کارمندان در کارخانه خوراک به میزان قابل توجهی در کاهش آلودگی مواد اولیه و خوراک کمک خواهد کرد. اقدامات ساده ای مانند قرار دادن کیسه ها روی پالت های چوبی و حفظ فاصله کافی از دیوارهای جانبی باعث جلوگیری از آلودگی بیشتر خوراک و مواد اولیه می شود. نظافت منظم و حذف گرد و غبار در کارخانه خوراک اهمیت بسیاری دارد. در صورت ذخیره مواد اولیه در سیلو، نظارت منظم سیلوها نیز بسیار حیاتی است.

4- بالابر ها: بالابرها نقش اساسی در جابجایی مواد اولیه و خوراک را به عهده دارند. بهداشت بالابرها بسیار مهم است. اما دسترسی به داخل بالابر همیشه چالش برانگیز است. تعدادی از مطالعات انجام شده به وضوح شکل گیری و تجمع توده ها در داخل به ویژه قسمت پایینی بالابرها را نشان داده اند. این امر می تواند منجر به تجمع قارچ ها و باکتری ها شود. از این رو تأکید شده بالابرها بصورت ماهانه نظافت شوند.

5- میکسر: امروزه بسیاری از افزودنی های مایع از جمله روغن و آب به میکسر اضافه می شوند و از این رو تمیز کردن مکرر آن بسیار مهم است. باید به نظافت قسمت پشتی پره های میکسر و همچنین قسمت بالایی میکسر توجه ویژه داشت.

6. کاندیشنر: در دستگاه تولید پلت، به دلیل درجه حرارت بالا، معمولاً آلودگی میکروبی اتفاق نمی افتد. اما در مورد کاندیشنر نمی توان این موضوع را بیان کرد و باید بسته به نوع کاندیشنر برنامه نظافتی انجام شود.

7. کولر: با توجه به رطوبت بیشتر در داخل کولرها، احتمال آلودگی میکروبی در نقاط خروجی هوای کولر بسیار زیاد است. آزمایش مکرر پلت های جمع آوری شده از کولرها به ارزیابی وضعیت و تعیین اقدامات لازم کمک می نماید.

8. سایر نقاط بحرانی

الف: محل ذخیره سازی مواد اولیه باید از خوراک نهایی جدا شود.

ب: کیسه های ضایعاتی نباید در محل تولید ذخیره شوند. آنها باید منهدم یا فروخته شوند.

ج: تمام مواد موجود در انبار از دیوارها و کف انبار با فاصله قرار گیرد.

د: پلت ها قبل از ورود به درون کولر، نباید با شیء دیگری تماس داشته باشند.

ه: هر پروتئین حیوانی که به عنوان ماده خوراکی در خوراک طیور مورد استفاده قرار می گیرد، باید از منبع قابل اطمینان خریداری شود.

در پایان، در این مقاله فقط نقاط کنترل بحرانی و مهم بیان شده است. برای ایجاد یک مشکل در کارخانه خوراک و متعاقب آن عملکرد حیوانات، لازم نیست خطر بسیار بزرگ باشد و از این رو باید تمام نقاط بالقوه جهت ورود میکروب ها نظارت، کنترل و بررسی شوند.

Reference: Critical Control Points in Poultry Feed Production . 2019. trouw nutrition.

– [1] Hazard Analysis and Critical Control Points

[2]- Campylobacter