موفقیت در تولید پلت مشروط است.

موفقیت در تولید پلت مشروط است.

تولید خوراک پلت زمان و انرژی زیادی مصرف می کند – جنبه ای از تولید خوراک که مدیریت مناسب آن یکی از پیچیده ترین و دشوارترین امور است. هر تن خوراک تولید شده هزینه ای دارد؛ این هزینه ها شامل نیروی کار، تعمیر و نگهداری تجهیزات (چکش، غلطک، دای) و مصرف انرژی (دیگ های بخار، موتورها و …) می باشد که باید در کنار اطمینان از کیفیت پلت تولید شده مدیریت شوند. با ارزشمند شدن نیروی برق و محدود شدن تولید آن، نیاز به کاهش مصرف و بهبود بهره وری از این انرژی برای همه تولید کنندگان ضروری شده است. بنابراین، جهت بهبود راندمان و کاهش اتلاف انرژی چه کارهایی می توان انجام داد؟

کاندیشن کردن و کیفیت پلت

عمدتاً کیفیت پلت در مرحله کاندیشن کردن مشخص می شود. فرمولاسیون می تواند نقش مهم و اساسی در کیفیت پلت داشته باشد. با این وجود، اگر فرایند تولید، بهینه نشده باشد، نمی توان به پلت باکیفیت دست یافت و محتوای فرمولاسیون اهمیتی ندارد.

در طول کاندیشن کردن، اصلاح خوراک قبل از تولید پلت برای افزایش بازده آن هدف اصلی می باشد. این مرحله به طور کلی شامل افزودن بخار به خوراک مش جهت بهبود کیفیت پلت است. برای افزودن بخار در طول مرحله کاندیشن کردن، آب باید گرم شود، که این کار معمولاً با استفاده از دیگ بخار انجام می شود و بخار ضمن حفظ حالت اشباع و دما، به مخزن کاندیشنر منتقل می گردد.

این امر با استفاده از لوله های بخار، جداکننده و عایق گذاری و دیگر تجهیزات حاصل می شود. کاندیشن کردن با چند هدف انجام شده و باعث کاهش نیمی از مصرف انرژی در طول ساخت پلت خواهد شد. همچنین سبب افزایش درجه حرارت مش تا نقطه پخت (ژلاتینه شدن نشاسته ها برای کمک به چسبندگی پلت و بهبود قابلیت هضم)، فعال کردن خاصیت چسبندگی طبیعی موجود در مواد اولیه برای کمک به اتصال ذرات در پلت، نرم شدن ذرات خوراک برای اتصال بهتر سطح در طول متراکم سازی درون دای، روان سازی دای و افزایش طول عمر آن و کاهش میکروب ها می شود.

زمان، رطوبت و دما

 سه عامل اصلی کنترل کننده کاندیشنینگ، زمان، رطوبت و دما می باشد. این عوامل را می توان به عنوان مدت زمان ماندگاری (زمان سپری شده در داخل محفظه کاندیشنر، که با سرعت شافت، طول شافت و زاویه پدال ها تعیین می شود)، رطوبت (افزودن بخار و رطوبت غیر مستقیم در زمان کاندیشن کردن) و گرما (از بخار افزوده شده در زمان کاندیشن کردن) توصیف نمود.

همه این عوامل بمنظور دستیابی به نتیجه مورد نظر، به کیفیت خوب بخار بستگی دارند. این عوامل اصلی مؤثر بر کاندیشنینگ بخار گاهی به طور کامل بهینه نمی شوند: اولاً زمانی که نگه داشتن خوراک داخل کاندیشنر اغلب خیلی کوتاه بوده و کاندیشنینگ و حرارت دهی نامناسب رخ می دهد. ثانیاً زمانی که رطوبت و درجه حرارت به دلیل کیفیت و اشباع پایین بخار که کمتر از سطح مورد نظر است.

همچنین برای انواع مختلف خوراک با توجه به ویژگی های خاصی که دارند باید تنظیمات متفاوتی انجام شود. به عنوان مثال، برای مواد نرم مانند الیاف یا پنبه که دارای چگالی کم و حجیم هستند در مقابل دانه های نشاسته ای مانند ذرت، مقادیر بالاتری از انرژی برای فشرده سازی در ساخت پلت لازم است.

بخار خشک برای بهبود کیفیت

همیشه حین کاندیشن کردن باید دستیابی به خشک ترین بخار ممکن (بخار اشباع) هدف قرار گیرد. افزودن رطوبت در میکسر، در صورت نیاز به رطوبت اضافی برای دستیابی به اهداف مربوط به بهینه سازی پلت، گزینه ای بسیار ارزان تر است؛ زیرا تولید و کنترل بخار گران است. استفاده از بخار خشک به دلیل داشتن ظرفیت انرژی بالاتر ارجحیت دارد.

در صورت استفاده از بخار مرطوب یا اشباع نشده، برای رسیدن مش به دمای مورد نظر، زمان بیشتری نیاز است. همچنین رطوبت بیشتری به خوراک مش اضافه می کند و خطر انسداد و خفگی کاندیشنر را قبل از رسیدن به دمای بهینه کاندیشنینگ افزایش می دهد.

به عنوان مثال، در ماه های سرد، خوراک جوجه های گوشتی که در دمای 15 درجه سانتی گراد وارد کاندیشنر می شوند، برای رسیدن به دمای هدف، باید با دمای 75 درجه سانتی گراد – افزایش 50 درجه سانتی گراد – خارج شوند. با میانگین ​​افزودن 1 درصد رطوبت در هر 14 درجه سانتی گراد که از طریق کاندیشنینگ بخار حاصل می شود، رطوبت 4 درصد افزایش می یابد و بر زمان ماندگاری تأثیر می گذارد.

پیش کاندیشنینگ

 استفاده از پیش کاندیشنینیگ در میکسر، با کاهش زمان ماندگاری طولانی و بهبود راندمان تولید، می تواند به اختلاط بهتر مواد افزودنی در میکسر کمک نموده و ایجاد و هدایت گرما و نفوذ آن به درون مش را فراهم نماید. این امر سبب بهبود ویژگی انتقال حرارتی مش، کاهش مصرف انرژی و بهبود نرخ تولید می شود. استفاده از بخار مناسب برای پیش کاندیشنینگ برخی از مزایای دیده شده در سورفاکتانت یا افزودنی های خاص را بروز می دهد.

با این حال، آب دارای خواص فیزیکی زیادی مانند اندازه قطره، هدایت حرارتی و توزیع رطوبت است که ارجحیت انتخاب آن را کاهش می دهد. هزینه افزودن آب کم است، اما اهمیت مزایا و پیشرفت های اقتصادی که از طریق تکنولوژی افزودنی ها مشاهده می شود به مراتب بیشتر از هزینه آب است. درنهایت، کلیه عوامل به هم وابسته هستند و برای بهینه سازی کل فرآیند، باید کل و جزء موارد بررسی و تنظیم شود.

Reference

Maja Sakker. Pelleting success is conditional. AFMA MATRI .2020.