بهینه سازی تولید پلت به منظور افزایش کیفیت و سودآوری آن
تولید خوراک پلت یک فعالیت پیچیده و پرهزینه است. بنابراین بهینه سازی فرآیند تولید پلت برای حفظ سودآوری آن حائز اهمیت است و جمع آوری اطلاعات مربوطه در طول زنجیره تولید ضروری می باشد. شناخت پارامترهای مؤثر بر فرآیند تولید پلت نیز ضروری است. ارزیابی پلت به سه عامل مهم نیاز دارد: کیفیت پلت، بهره وری حیوانات و مصرف انرژی. برای انجام این کار، باید هر خط تولید یک برنامه اختصاصی مناسب داشته باشد.
ساخت پلت به ترتیب در دهه 1920 و اواخر دهه 1930 در صنایع خوراک اروپا و ایالات متحده رایج شد. پس ازآن محبوبیت آن پیوسته افزایش یافت تا جایی که در حال حاضر حدود 80 درصد کل خوراک ایالات متحده بصورت پلت تولید می شود. به طور کلی تولید جهانی خوراک فرآوری شده اکنون بیش از یک میلیارد تن در سال می باشد. فرایند ساخت پلت به دلیل مزایای فیزیکی و تغذیه ای بسیار مورد توجه قرار می گیرد.
مشاهده بهبود عملکرد حیوانات بر اساس نتایج آزمایشات تغذیه ای گسترده، نشان می دهد خوراک پلت سبب کاهش هدررفت، کاهش تغذیه انتخابی، کاهش تفکیک ذرات، کاهش زمان و انرژی لازم برای مصرف خوراک، از بین رفتن موجودات بیماری زا، تغییر حرارتی نشاسته و پروتئین و خوش خوراکی خوراک می گردد. تحقیقات عمدتاً بر مزایای تغذیه با پلت در مقایسه با خوراک آردی متمرکز شده است. این موضوع اهمیت کیفیت پلت را نشان می دهد.
به عنوان مثال، در تولید خوراک طیور، بیشترین استفاده از روش های فرآوری حرارتی، در مرحله ساخت پلت می باشد. در فرایند پلت کردن برای متراکم سازی خوراک، ذرات ریز بوسیله فعالیت های مکانیکی با رطوبت ترکیب شده و در معرض فشار و حرارت قرار می گیرند. در جوجه های گوشتی تغذیه شده با خوراک پلتی که با این روش تولید می شود، افزایش مصرف خوراک، بهبود ضریب تبدیل و اضافه وزن مشاهده شد.
تجزیه و تحلیل بیشتر نشان می دهد اثر مثبت پلت بر عملکرد جوجه های گوشتی تا حدودی به دلیل بهبود قابلیت هضم مواد مغذی، افزایش مصرف خوراک و کاهش مدت زمان تغذیه جوجه های گوشتی بوده و در نتیجه مصرف انرژی در طول فعالیت های تغذیه ای آنها کاهش می یابد.
با این حال، این عملکرد بهتر تنها در صورتی می تواند ایجاد شود که پلت هایی که پرندگان با آن تغذیه می شوند، یکپارچگی خود را از زمان تولید تا زمان مصرف حفظ نمایند. در این زمینه، کیفیت پلت با توجه به مقاومت در برابر شکستن، خرد شدن و سایش حین جابجایی تعریف می شود و سبب می شود پلت ها بدون خرد شدن و ایجاد مقدار زیادی خاکه به محل مصرف برسند.
شاخص ماندگاری پلت (PDI) یکی از پارامترهای کلیدی است که برای تعیین کیفیت پلت مورد استفاده قرار می گیرد و نشانگر درصد پلت هایی است که پس از قرار گرفتن در معرض نیروهای مکانیکی دست نخورده باقی می مانند. پلت ها در حین ذخیره، حمل و نقل و ارسال از کارخانه خوراک به مزارع، در معرض اصطکاک، ضربه و فشار قرار می گیرند. پلت های دارای کیفیت پایین در چنین شرایطی از هم گسیخته می شوند و در نتیجه پلت های دست نخورده و سالم خوراک کاهش و درصد خاکه افزایش می یابد. در این شرایط، اگر ضخامت متوسط (GMD) ذرات خاکه، مساوی یا پایین تر از خوراک مش باشد، ممکن است باعث عدم تعادل تغذیه ای در ترکیبات شیمیایی خوراک شود و بر عملکرد حیوانات تأثیر منفی بگذارد. ارزیابی جیره های دارای ترکیبات مختلف پلت و خاکه، نشان می دهد پرندگان تغذیه شده با جیره های دارای 100 درصد پلت، بیشترین افزایش وزن و درصد تبدیل خوراک را دارند. در حالی که بدترین نتایج در پرندگان تغذیه شده با جیره دارای 100 درصد خاکه تغذیه مشاهده شد.
تجزیه و تحلیل طیف وسیعی از عوامل مؤثر بر کیفیت پلت، نشان می دهد فرآوری حرارتی و فرمولاسیون خوراک، به ویژه میزان سطوح چربی، بیشترین تأثیر را بر کیفیت فیزیکی محصول نهایی دارند. این نتیجه تحقیقات محققان دانشگاه فدرال پارانا برزیل، کوریتیبا و و دانشگاه فدرال سانتا کاتارینا می باشد.
آنها همچنین استفاده از روش های دیگر مانند فرآیند انبساط، افزایش سطح رطوبت، محدودیت کاربرد چربی یا استفاده از پس از روغن تولید پلت را پیشنهاد دادند تا پلت هایی با کیفیت فیزیکی بالا تولید گردد.
در همین حال، تجزیه و تحلیل Yasothai از مرکز دامپزشکی و دانشگاه علوم دامی هند، با تمرکز بر جیره های بدون چربی و کم چرب نشان داد که با استفاده از بالاترین درجه حرارت کاندیشن کردن، ماندگاری پلت ها بهبود یافته و انرژی مصرفی دستگاه تولید پلت کاهش می یابد. همچنین به افزایش ماندگاری پلت در جیره های دارای چربی بالا منجر می شود. علاوه بر این، افزایش کاندیشن کردن با بخار منجر به کاهش اصطکاک مکانیکی در زمان تولید پلت، کاهش مصرف انرژی الکتریکی و بهبود شاخص ماندگاری پلت شده است.
هدف اصلی ساخت پلت، تولید یک محصول خوش خوراک و با کیفیت با حداقل هزینه است. از این رو عوامل مؤثر بر کیفیت پلت مانند آسیاب کردن، میکس کردن، کاندیشن کردن، اصول ساخت پلت و خنک کردن اهمیت بسیاری دارند و مراحل بالقوه برای تأمین بهبود کیفیت پلت می باشند (شکل 1). مشخص شده است تنظیمات پرس پلت بر کیفیت فنی پلت ها و در نتیجه سودآوری فرآیند تولید پلت تأثیر می گذارد.
عوامل مؤثر بر کیفیت پلت
دما و زمان نیز از عوامل اصلی مؤثر بر محصول نهایی هستند. تحقیقات نشان می دهند دمای مختلف کاندیشن کردن (70 ، 80 و 90 درجه سانتی گراد) و زمان آن (50 و 75 ثانیه) بر پروفایل مواد مغذی و بخش های مختلف پروتئین در محصولات فرعی فرآوری غلات و تولید سوخت های فسیلی در تغذیه گاوهای شیری تأثیر می گذارد.
همچنین محدودیت هایی در مورد اندازه ذرات وجود دارد که باید از نظر بهداشتی در جیره ها اعمال شود. به عنوان مثال، ذرات بسیار ریز به دلیل ارتباط بیشتر با بروز زخم معده در خوک ها و اختلال عملکرد سنگدان در طیور بر سلامت روده تأثیر منفی می گذارد.
به دلیل دستیابی به پلت با کیفیت فیزیکی بالا و کاهش پاتوژن های قابل انتقال از خوراک، مانند سالمونلا، استفاده از درجه حرارت های نسبتاً بالای کاندیشن کردن طی فرآیندهای حرارتی رایج شده است، این عمل به حفظ خواص مواد مغذی یا ثبات مواد افزودنی خوراک حساس به گرما، مانند آنزیم های خوراکی توجه نمی کند. به این ترتیب، طی تحولات تولید خوراک خوک و طیور، سیستم های فرآوری خوراک نه تنها از نظر بهینه سازی کاربرد مواد مغذی، بلکه از نظر تأثیرگذاری بر بهداشت خوراک، تأثیرگذاری بر سودمندی افزودنی های خوراکی، سلامت حیوانات و ایمنی مواد غذایی نیز مورد توجه و ارزیابی قرار می گیرد.
سودمندی فرآوری خوراک از نظر تأثیر بر عملکرد حیوانات و اقتصاد ثابت شده است، بنابراین، نیاز به بهبود کیفیت پلت، قابلیت هضم مواد مغذی، تغییر و دناتوره کردن پروتئین و بهبود در آسیاب کردن مواد باعث حرکت در جهت نوآوری در تولید خوراک خواهد شد.
Reference:
Mohamed Mammeri. Optimising pellet processing to boost pellet quality and profitability. 2020.
